一、喷丸加工工艺分类

1、按加工目标分：磨削喷丸抛光工艺、清洗喷丸工艺、喷丸切割工艺、打磨喷丸工艺、表面处理喷丸工艺、抛光喷丸工艺、阉割喷丸工艺和强力喷丸抛光工艺等。

2、按喷丸媒介分：磨具磨料喷丸（媒介为石料）、金属抛光媒介喷丸（媒介为金属）、玻璃喷丸（媒介为玻璃）、橡胶喷丸（媒介为橡胶）、塑料喷丸（媒介为塑料）、气泡喷丸（媒介为气泡）、水珠喷丸（媒介为水）等。

二、喷丸加工工艺特点：

1、特点：喷丸加工工艺是一种普遍适用性强的表面处理技术，极其广泛应用于金属、旋光仪、电镀、拉丝、小型零件、精密仪器仪表等零部件、元件和制品的喷丸抛光表面处理加工，使表面也达到高光亮度需求。

2、操作简便：操作很简单，可以节省人力和其他的经济成本。

3、能耗低：喷丸加工，不像磨刀磨材一样，可以大量煤气磨料耗损，而喷丸加工，可以大大减少磨料的损耗，减少能源消耗；

4、加工效率高：喷丸加工工艺，可以选择合适的喷丸尺寸、清洗时间、加工精度，，大大提高产品加工效率，节省时间耗费；

5、可批量处理：对于喷丸抛光能够实现批量加工，加工后的表面处理效果一致，节省时间成本，缩短产品的出货周期；

6、质量高：喷丸抛光工艺的加工质量高，可以达到晶体结构的表面处理，完全无异物，有效表面光滑，除掉浮肉、凹凸等不平物，保证工件表面安全；

7、耐久性强：加工后的表面硬度可达到更高的程度，增强表面抗蠕变性及耐磨性，使得加工品的表面耐久性更高；

8、维护周期短：喷丸抛光可以带来更长的维护周期，可以有效提高设备的工作时长及经济效益；

9、环保：喷丸抛光工艺对环境的影响较低，不会产生有害物质，有利于保护环境；

10、安全性强：喷丸抛光技术，可以实现无污染、无刺激，工序操作安全性强，操作过程不会有安全隐患。

加工工序

喷丸加工工序主要包括：喷丸材料的选择、件的清洗、喷丸机的维护、件的安装、程序设置、喷丸研磨和质量检验等步骤：

1、选择喷丸材料：根据加工件的材料来选择最合适的喷丸材料，为后续加工提高效率做好准备；

2、清洗件：将待加工件清洗干净，保证使用后喷丸机不因灰尘和污垢而出现故障；

3、喷丸机的维护：确保喷丸机的设备能够正常工作，及时保养设备，延长设备的使用寿命；

4、安装件：按照喷丸工艺要求，将工件安装在喷丸机指定的位置上；

5、程序设置：根据工件的形状，确定喷丸的转速、力度持续时间、喷丸的操作间隔等程序参数，以防止超出预设的力度范围对工件造成损坏；

6、研磨：将喷丸粒子向工件面发射，不断研磨，直到达到抛光的效果；

7、质量检验：通过观察、手摸等方法检查工件外观和尺寸是否符合要求。

成品品质要求

喷丸加工工序的成品品质要求，主要有以下几方面：

1、表面形貌：工件表面不得存在划伤、划坑、坑洞、裂纹等缺陷，表面形状和尺寸应符合图纸要求；

2、表面粗糙度：工件的表面粗糙度、坑洞、裂纹等要求均符合表面粗糙度标准；

3、表面渗透：即膜厚，工件表面应有一定厚度的膜，以避免光滑表面受到损害；

4、表面耐腐蚀性：在环境温度、湿度、风速或者化学气体等改变的条件下，表面耐腐蚀性需要符合国家标准；

5、表面外观：确保工件的表面光洁度，使工件表面色泽一致，避免污染表面现象出现。

操作要点

1、根据工件的材质和加工尺寸选择合适的喷丸材料和喷丸砂轮；

2、将要喷丸的件片放入对应的容器中，将喷丸机升降至容器口高度，开启喷丸机，调节电压，调节力度；

3、每次喷丸动作要均匀分散，以避免空乏和太多的削减；

4、定期清洗和维护喷丸机，确保设备有良好的效率和使用寿命；

5、在喷丸完成后，及时清洗掉喷丸噪声，并对工件进行外观检查；

6、注意安全，确保员工安全，防止受伤；

7、定期校准喷丸机，确保数据准确性。

注意事项

1、在加工过程中必须要确保设备安全运行，停止工作后应关闭电源；

2、任何的操作前，应先熟读机器说明书，操作时严格按要求操作；

3、在工作过程中，要避免人员挤入喷丸机内部，确保设备安全；

4、操作时应注意控制力度，使力度符合设定的参数，使件不受太大的压力损坏；

5、维修和清洁喷丸机时，应注意安全，设备电源应关断；

6、喷丸前应清洗件，使件表面无灰尘和污染，以确保喷丸效果；

7、喷丸过程中，应定期检查和清洁喷丸机，保证噪音符合标准；

8、喷丸完成后，应用专业仪器进行表面检测和光洁度检测；

9、使用完毕时，关闭气源，并清扫喷丸机环境；

10、遵守当地的安全和污染管制规定，保护自然环境，提高环境质量。